Récipients sous pression imprimés en 3D
En imprimant des récipients sous pression et des réservoirs de carburant avec notre gamme d'imprimantes Sapphire, les ingénieurs peuvent atteindre leurs objectifs de conception et s'adapter rapidement aux exigences variables des produits. Parce qu'ils ont la possibilité d'imprimer un système complet en une seule pièce, les ingénieurs sont capables de créer un composant parfaitement fonctionnel qui est plus léger, plus solide et qui réduit les risques de fuites.
Rapport optimal entre la force et le poids
Réduction du risque de fuites
Des dizaines de pièces réduites à une seule pièce
La production de pièces se compte en semaines et non plus en mois
Définition de l'application
Défis présentés par l'optimisation et la fabrication
L'impulsion Velo3D
Les ingénieurs utilisent des récipients sous pression pour maintenir les fluides vitaux sous haute pression. Souvent présents dans les satellites ou les moteurs-fusées, ces composants simples en apparence sont généralement essentiels au succès de la mission et peuvent être difficiles à fabriquer en raison de leurs caractéristiques de plomberie avancées et de leur poids léger.
Lors de la conception de récipients sous pression en métal pour des véhicules de valeur, les concepteurs se concentrent sur quelques points clés. Il est évident qu'ils doivent maximiser la résistance et minimiser le poids, mais ils doivent aussi fréquemment se conformer à des emballages serrés et être capables d'ajuster rapidement leur forme pour répondre aux changements survenus ailleurs dans l'engin.
L'un des défis de la fabrication de récipients sous haute pression par des moyens conventionnels consiste à maintenir une qualité élevée des surfaces de contact. Chaque soudure ou joint exposé à une pression élevée est un point de défaillance potentielle et peut réduire la pression totale que le récipient est capable de supporter. Cela compromet non seulement les performances d'une conception fabriquée de manière conventionnelle, mais augmente aussi la perte de rendement subie lors de la fabrication.
Avec la solution entièrement intégrée de Velo3D, les ingénieurs peuvent imprimer ces appareils comme une seule unité homogène, réduisant ainsi le nombre de pièces de plusieurs dizaines à un seul composant. De plus, en imprimant la pièce, vous avez la liberté d'obtenir le rapport poids/résistance optimal. Cela crée plus de capacité pour que des composants générateurs de revenus soient ajoutés à l'engin tout en réduisant le poids total. Les ingénieurs peuvent imprimer rapidement les formes souhaitées et atteindre systématiquement les propriétés mécaniques cibles.
Le système de Velo3D suit également l'impression, couche par couche, enregistrant chaque hachure laser et chaque recouvrement avec Assure. En surveillant environ 1,000 XNUMX capteurs différents représentant plus d'un téraoctet de données, Assure réduit le risque de fabrication et augmente la confiance que votre appareil sous pression fonctionnera comme prévu.
Faites-en plus et allez plus loin avec Velo3D
APPLICATION CONCRÈTE
« Les pièces de turbopompes de moteurs-fusées nécessitent généralement des opérations de moulage, de forgeage et de soudage. L'outillage requis pour ces processus accroît le coût du développement et réduit la flexibilité entre les itérations de conception. La possibilité de procéder à l'impression 3D de notre turbopompe, dont des roues fermées en Inconel, grâce à la technologie du degré zéro de Velo3D, permet désormais de réduire les coûts et d'accroître l'innovation via l'itération entre chaque prototype. »
Max Haot – Fondateur et PDG – Launcher
