3Dプリントされた圧力容器
当社のSapphireシリーズプリンターを使用して圧力容器や燃料タンクをプリントすることにより、エンジニアは自分の設計目的を達成し、製品要件の変化に迅速に適応することができます。完全なシステムを一つの部品としてプリントすることができるため、エンジニアは、より軽量で、より強度が高く、また漏れのリスクを低減する、完全に機能的な構成部品を実現できます。
最適な強度重量比
漏れのリスクの低さ
XNUMX個を超える部品をXNUMXつにまとめる
数カ月を要する部品生産を数週間で
用途の定義
最適化と製造の課題
Velo3Dが可能にするもの
エンジニアは、高圧のバイタルフルードを保持するのに圧力容器を使用します。人工衛生やロケットエンジンによく使われているこれらの一見シンプルにも見える構成部品は、ミッションの成功にとってきわめて重要となる場合が多く、高度な配管フィーチャーや軽量化のため、製造が非常に困難な場合もあります。
高価格車両用の金属製圧力容器を設計する際、設計者はいくつかの重要な点に取り組みます。強度を最大化し重量を最小化するのはもちろん、タイトな梱包に対応し、クラフト内の他の場所の変化に応じて形状を迅速に調整できるようにすることも一般的に行われています。
高圧の圧力容器を従来の手段で製造する場合の課題のひとつは、合わせ面の高品質を維持することです。高圧に曝されるすべての溶接または接合部分は、潜在的な故障発生ポイントであり、圧力容器が保持することのできる全圧を下げてしまう場合があります。これでは、従来の方法で製造される設計の性能が損なわれるだけでなく、製造時の収量低下も大きくなってしまいます。
Velo3D の完全に統合されたソリューションを使用すると、エンジニアはこれらのデバイスを均質な単一ユニットとして印刷し、部品数を数十から単一のコンポーネントに減らすことができます。 さらに、部品を印刷することで、最適な重量と強度の比率を自由に実現できます。 これにより、総重量を抑えながら、収益を生み出すコンポーネントをクラフトに追加できる容量が増えます。 エンジニアは、目的の形状を迅速に印刷し、目標の機械的特性を一貫して達成できます。
Velo3D のシステムは、プリントをレイヤーごとに追跡し、すべてのレーザー ハッチとすべての再コーティングを記録します。 Assure. テラバイトを超えるデータを表す約 1,000 の異なるセンサーを監視することにより、 Assure 製造のリスクを軽減し、圧力容器が設計どおりに機能するという信頼性を高めます。
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実際の現場での用途
「ロケットエンジン・ターボポンプ部品は一般的に鋳造、鍛造、および溶接を必要とします。これらのプロセスに必要な金型は、開発コストを引き上げ、設計反復間の柔軟性を低減します。回転式インコネルシュラウドインペラーを含め、ターボポンプを3Dプリントする機能は、Velo3Dの零度技術のおかげで低コストで実現できるようになり、プロトタイプ間の反復を通じてイノベーションを高めました。」
MAX HAOT(ローンチャー、創業者兼CEO)
