Bei Velo3D war es schon immer unsere Mission, den Innovatoren von heute dabei zu helfen, die Teile zu bauen, die sie benötigen, ohne Kompromisse bei Design oder Qualität einzugehen. Aber das wäre nicht möglich ohne die wirklich großartigen Menschen, die hinter den Kulissen arbeiten.
Gene Miller weiß alles über Innovation und das Vorantreiben neuer Technologien. Als Technical Sales Engineer war Gene maßgeblich an der Entwicklung der patentierten End-to-End-Metalladditiv-Fertigungsprozesse von Velo3D beteiligt. Bevor er zu Velo3D kam, hatte Gene verschiedene Positionen in der Gießerei- und Verfahrenstechnik inne, sodass er viel über traditionelle Fertigung weiß.
Ich hatte das Vergnügen, mich mit Gene zusammenzusetzen, um über seinen technischen Hintergrund zu sprechen, was ihn ausmacht Velo3D anders als andere additive Fertigungsunternehmen und mehr.
Hallo Gene, bitte erzähl uns ein wenig über dich.
Ja, also ich war bis vor kurzem Senior Applications Engineer, wo ich zum Tech Sales Team gewechselt bin und jetzt Technical Sales Engineer bin.
Erzählen Sie uns, was Sie gemacht haben und was Sie jetzt machen
Ich habe bei dem Unternehmen als Verfahrenstechniker angefangen, wo ich an der Entwicklung der einzigartigen Laserverfahren gearbeitet habe, mit denen wir unsere Teile drucken. Als ich anfing, steckten wir noch in den Kinderschuhen; Wir haben nur kleine Metallstücke mit experimentellen Laserprozessen gedruckt. Im Laufe der Zeit haben wir diejenigen gefunden, die gut funktionierten und Material druckten. Dann nahmen wir diesen Laserprozess und fügten ihn in unser Druckrezept ein, das jetzt in unserem eingebettet ist Flow™-Software.
Wie war das damals?
In diesen frühen Stadien wurde nichts verallgemeinert. Jetzt haben wir sehr hart daran gearbeitet, all diese Laserbefehle und sehr spezifischen Prozesse zu übernehmen und in unseren zu integrieren Flow™-Software. Das war der nächste Schritt auf meiner Reise bei Velo3D, als ich in das Anwendungsteam wechselte.
Anstatt Prozessentwicklung zu betreiben, herauszufinden, wie wir den Laser abfeuern oder mit welcher Geschwindigkeit wir den Laser bewegen wollen, sprachen wir jetzt davon, ein echtes Teil zu drucken, etwas Nützliches zu drucken.
Wie lange bist du schon bei Velo3D und was hat dich zu dem Unternehmen geführt?
Im September sind es fünf Jahre.
Haben Sie vor Velo3D in der additiven Fertigung gearbeitet?
Nein, ich habe als Ingenieur für Gießereiwerkzeuge gearbeitet, was viel mit Metallurgie und Werkzeugdesign zu tun hatte. Ich habe viele Fehlersuche für das Gießverfahren für grüne Sandformen durchgeführt, bei denen wir duktiles Eisen gegossen und Gussteile für Brandschutzsysteme hergestellt haben.
Erzählen Sie uns von Ihrer Reise in dieses Feld
Ja, also ging ich auf das College für Maschinenbau an der Colorado State in Fort Collins, Colorado. Nach meinem Abschluss bekam ich einen Job bei meinem Vater in einem Unternehmen, das seinen Hauptsitz im Osten von Pennsylvania hat. Von der Verfahrenstechnik bin ich dann in die Gießerei gewechselt, wo ich die meiste Zeit dort gearbeitet habe.
Wie war die Zusammenarbeit mit Ihrem Vater direkt nach dem College?
Es war gut! Ich habe viel von meinem Vater gelernt. Er war Metallurge; Er war der Metallurge des Unternehmens für dieses Unternehmen, und ich habe viel von ihm gelernt. Und dann von all den anderen Leuten dort in der Gießereiabteilung. Ich habe viel über den Werkzeugkonstruktionsprozess für die Produktion von Teilen gelernt.
Erzählen Sie uns von Ihrem Übergang von der Anwendungsseite zur Verkaufsseite
In Zukunft werde ich eher eine kundenorientierte Rolle einnehmen, in der ich mit Kunden in Kontakt treten und sie darüber aufklären kann, was Velo3D so besonders macht. Ich helfe den Menschen zu verstehen, warum wir so revolutionär sind, was wir so anders machen und wo wir die Mängel anderer Systeme verbessern. Dabei hilft mir die ganze Ausbildung, die ich hatte, diese Verfahrenstechnik und Anwendungstechnik zu durchlaufen und zu leben.
Was unterscheidet Velo3D Ihrer Meinung nach von anderen additiven Fertigungslösungen?
Der technologische Wert ist sicher. Aber vielleicht noch wichtiger ist der Stützwert. Wir sind ein echtes technologisches Unterscheidungsmerkmal auf dem Markt, da wir Dinge drucken können, die andere nicht können. Wir verfolgen unsere Werkzeugmetriken und können nachweisen, dass unsere Teile Qualitätsteile sind, wenn sie fertig gedruckt sind, was bei anderen Metall-AM-Systemen nicht immer der Fall ist.
„Wir sind ein echtes technologisches Unterscheidungsmerkmal auf dem Markt, da wir Dinge drucken können, die andere nicht können.“
Eine Sache, die meines Erachtens oft übersehen wird, ist, dass wir in Bezug auf den Kundensupport bahnbrechend sind. Die meisten Systeme oder die meisten Hersteller verkaufen Ihnen eine Maschine, sie bringen Ihnen bei, wie man sie bedient, geben Ihnen die Schlüssel und sagen: „Nicht kaputtmachen, viel Glück“. Das machen wir nicht. Wir bieten viel mehr Support und engagieren uns für unsere Kunden.
„Die meisten Systeme oder die meisten Hersteller verkaufen Ihnen eine Maschine, sie bringen Ihnen bei, wie man sie bedient, geben Ihnen die Schlüssel und sagen: „Nicht kaputtmachen, viel Glück“. Das machen wir nicht. Wir bieten viel mehr Support und engagieren uns für unsere Kunden.“
Zum Beispiel haben wir jede Woche Update-Meetings. Wenn es ein Problem gibt, kümmern wir uns sofort darum, und ich denke, das ist der wahre Wert für unsere Kunden. Denn am Ende wollen wir, dass sie erfolgreich sind. Wenn sie gewinnen, gewinnen wir. Ich denke, das wird häufig übersehen, besonders von unseren Konkurrenten, die sich darüber ärgern, wie gut wir abschneiden.
Gibt es wirklich eine so große Lücke im Kundenservice zwischen Velo3D und anderen AM-Herstellern?
Absolut. Viele meiner Kunden – die jetzt Freunde von mir sind, mit denen ich über die Jahre in Kontakt geblieben bin – haben viel Erfahrung mit anderen Plattformen für Metallzusätze. Es scheint auf breiter Front viel Enttäuschung über den Kundensupport und die Seite der Prozessentwicklung zu geben.
Würden Sie näher darauf eingehen, was Sie damit meinen?
Angenommen, Sie haben das AM-System eines anderen Unternehmens gekauft. Die Maschine würde mit allem geliefert, was Sie zum Betrieb benötigen. Es würde mit einem Basissatz von Parametern geliefert, mit denen Material gedruckt werden könnte, aber das war es auch schon. Was oft passiert, ist, dass ein Auftragsfertiger sagt: „Hey, ich möchte schneller drucken“.
Sie betreiben also Materialentwicklung und möchten vielleicht die Laserleistung erhöhen, um den Durchsatz zu erhöhen, während sie gleichzeitig gutes Material drucken. Aber das kostet Zeit und Mühe. Und wissen Sie, es ist auch schwierig, diesen Prozess zu qualifizieren.
Angenommen, Sie versuchen, ein Teil an die NASA zu verkaufen, sie wollen keinen zufälligen Prozess, der nicht qualifiziert ist. Indem [Velo3D] die Schlüssel in der Hand hält und unsere eigene Prozessentwicklung durchführt und diese an den Kunden liefert, spart es ihm Zeit und Mühe. Es gibt ihnen auch einen garantierten Prozess, der von anderen Ingenieuren qualifiziert wird.
„Indem [Velo3D] die Schlüssel in der Hand hält und unsere eigene Prozessentwicklung durchführt und diese an den Kunden liefert, spart es ihm Zeit und Mühe. Es gibt ihnen auch einen garantierten Prozess, der von anderen Ingenieuren qualifiziert wird.“
Was war dein Lieblingsprojekt, an dem du gearbeitet hast, seit du bei Velo3D bist?
Das coolste Teil, das ich je gedruckt habe, war ein Kraftstofftank. Es war ein Titantank für einen Satelliten. Ich weiß nicht, was der Satellit war, sie wollten es mir nicht einmal sagen. Aber es war für einen Luft- und Raumfahrthersteller. Und es war ein Teil, das ursprünglich entworfen wurde, um aus einem Titanblock herausgearbeitet zu werden. Und es war nur ein Alptraum für sie, sie zu bearbeiten. Sie versuchten, es auf einem anderen Drucker zu drucken, und die Menge an [Unterstützungsmaterial], die sie brauchten, um es richtig drucken zu lassen, war ein Albtraum.
Wir haben es auf ein [Velo3D]-System gelegt und ich habe die Dinge auf der [Bauplatte] geglättet und neu ausgerichtet, damit sie gut drucken, und wir haben sie mit wahrscheinlich 25 % des Stützmaterials im Vergleich zum anderen System gedruckt . Es war wunderschön.
Gangwechsel, was motiviert dich, morgens zur Arbeit zu kommen?
Wahrscheinlich hätte ich Ihnen vor fünf Jahren eine andere Antwort gegeben. Ich hätte gesagt, Metall in Formen zu gießen und flüssiges Metall glühen zu sehen und Teile herzustellen und Probleme zu lösen. Und ich liebe das immer noch, versteh mich nicht falsch, aber als ich [zu Velo3D] kam, geht es jetzt mehr um die Menschen.
Ich sehe meine Kollegen wirklich als meine Freunde. Ich wache jeden Tag auf, um mit ihnen zu arbeiten, mit ihnen zu interagieren, und wir verlassen uns aufeinander. Es gibt ein Gefühl der Kameradschaft im Unternehmen, das mich mehr antreibt als nur das typische „Ich bin Ingenieur und ich löse gerne Probleme“.
„Der Kameradschaftssinn im Unternehmen treibt mich mehr an als nur das typische „Ich bin Ingenieur und löse gerne Probleme““
Welche Hobbies hast du neben der Arbeit?
Ich liebe Mountainbiken. Ich liebe Wandern und Camping – und Skifahren steht ganz oben auf meiner Liste. Ich denke wirklich, dass es für die Menschen im Moment wichtig ist, solche Dinge zu haben, besonders im Hinblick darauf, wie die Dinge im Moment mit COVID und der Arbeit von zu Hause aus sind.
Erzählen Sie uns etwas, das nicht viele Leute über Sie wissen
Oh Junge. Ich liebe Schach! Ich spiele nicht wirklich viel Schach, weil ich glaube, dass es nicht viele andere Leute da draußen gibt, die Schach spielen, aber ich denke, es ist eines dieser Dinge, die mehr Leute gerne spielen, als es zugeben. Ich habe ein Schachbrett, das ich auf einem drucken möchte Sapphire® Drucker, aber im Moment ist einfach keine Druckzeit! Vielleicht liest das jemand und sagt: „Hey, wir sollten ein Schachbrett drucken!“
