In la prima puntata di questa serie, abbiamo discusso di tre parti fondamentali (scambiatori di calore, microturbine e serbatoi di carburante) e di come le aziende innovative hanno sfruttato l'avanzato sistema AM in metallo di Velo3D per migliorare la progettazione, la coerenza della produzione e ridurre i tempi di consegna per iterazione del progetto.
Nella seconda parte discuteremo di altre tre parti fondamentali ed esploreremo le sfide uniche che pongono agli ingegneri e come tali sfide possono essere superate attraverso l'innovativo processo AM in metallo introdotto da Velo3D.
Miscelatori statici
I miscelatori statici rappresentano un'opportunità unica per l'AM in metallo avanzato. Queste parti industriali sono dispositivi statici ma si basano su complessi canali interni che possono essere utilizzati per miscelare liquidi e gas durante il loro passaggio. Durante la progettazione e la produzione di questi canali interni, spesso i tradizionali sistemi AM in metallo richiedono un'esauriente post-elaborazione per rimuovere i supporti necessari per stampare le caratteristiche interne e i processi di produzione tradizionali richiedono più tecniche di fabbricazione che possono richiedere mesi per completare una parte.
Parte della sfida con i miscelatori statici è nella fase di progettazione; le geometrie interne devono essere ottimizzate per consentire la miscelazione dei liquidi, ma senza un software di modellazione avanzato gran parte delle prestazioni della parte finale possono essere lasciate al caso. Il partner tecnico di Velo3D, Ansys, rende possibile modellare le prestazioni dei mixer statici, comprendendo la capacità del processo di stampa e la funzione prevista del mixer. Modellando le prestazioni della parte, è possibile ottimizzare la progettazione, il che aiuta a garantire che la parte finalizzata sia allineata all'intento modellato originale. Attraverso l'avanzata soluzione AM in metallo end-to-end di Velo3D, siamo in grado di realizzare strutture interne complesse con angoli bassi con supporti minimi o nulli.
Per ulteriori informazioni su come Velo3D e Ansys stanno costruendo mixer statici migliori, guarda il nostro VeloVirtual sull'argomento di seguito.
Turbopompe e giranti carenate
Le giranti sono componenti fondamentali di compressori e turbopompe, che sono essi stessi alcuni dei pezzi più comuni di apparecchiature industriali. Mentre le giranti possono essere aperte o chiuse, il tipo di girante chiuso o protetto viene utilizzato nelle pompe ad alte prestazioni in cui l'efficienza è la massima priorità. Queste giranti rivestite sono spesso utilizzate nelle turbopompe per la propulsione aerospaziale e missilistica, nelle pompe elettriche sommergibili per petrolio e gas e nei compressori industriali.
Le giranti rivestite rappresentano una sfida unica nella produzione. Tradizionalmente, le giranti protette sono state lavorate a macchina a cinque assi con la girante inferiore e la protezione creata come pezzi separati che vengono poi brasati o saldati EBM insieme. Questo processo tende ad essere costoso ea basso rendimento.
La soluzione Velo3D implementa un processo di stampa di nuova generazione in grado di produrre una girante rivestita fino a un diametro di 12 pollici, con angoli di protezione fino a 5 gradi senza la necessità di supporti. Questo processo di stampa ripetibile aumenta drasticamente la resa e riduce i tempi di consegna, riducendo le costose post-elaborazioni che possono aggiungere tempo e denaro alla produzione di un pezzo finito.
Leggi di più su come Velo3D sta ridefinendo le turbopompe qui.
È un momento entusiasmante per il metal AM. In Velo3D, ogni cliente presenta un'opportunità unica per l'innovazione e ogni parte porta le proprie sfide da risolvere. Attraverso la soluzione end-to-end Velo3D—Flow™, Sapphire®e Assure™, con il nostro sottostante Intelligent Fusion processo di produzione— che integra progettazione, produzione e garanzia della qualità, abbiamo ridefinito ciò che è possibile con l'AM in metallo e aiutato gli ingegneri a produrre componenti mission-critical che offrono prestazioni migliori, pesano meno e presentano geometrie più complicate che mai; e il tutto riducendo i tempi di produzione.
Sei interessato a saperne di più su come la soluzione AM end-to-end di Velo3D può trasformare i tuoi processi di produzione? Mettiti in contatto con uno dei nostri esperti oggi.
