Definizione di applicazione
Ottimizzazione e sfide nella produzione
Abilitazione da parte di Velo3D
Gli ingegneri usano serbatoi a pressione per contenere fluidi importanti ad alta pressione. Questi componenti apparentemente semplici spesso si trovano in satelliti o motori di razzi, quindi sono critici per il successo delle missioni e la loro produzione può significare una sfida a causa delle caratteristiche idrauliche avanzate e la loro leggerezza.
Progettando un serbatoio a pressione di metallo per veicoli molto costosi, i designer si concentrano su pochi punti chiave. Ovviamente devono massimizzarne la forza e minimizzarne il peso, però devono anche spesso sottostare a spazi limitati ed essere in grado di adattare rapidamente la forma in caso di modifiche alle altre parti del veicolo.
Una delle sfide nella produzione di serbatoi ad alta pressione con metodi tradizionali è mantenere una qualità ineccepibile dell'accoppiamento della superficie. Ogni saldatura o collegamento esposto all'alta pressione è un potenziale punto debole che può ridurre la capacità di contenimento del serbatoio rispetto la pressione totale. Questo non compromette soltanto le prestazioni del design prodotto in maniera tradizionale, ma aumenta anche la perdita del ricavato nella produzione.
Con la soluzione completamente integrata di Velo3D, gli ingegneri possono stampare questi dispositivi come una singola unità omogenea, riducendo il numero di parti da dozzine a un singolo componente. Inoltre, stampando la parte, hai la libertà di ottenere il rapporto peso/resistenza ottimale. Ciò crea una maggiore capacità per i componenti che generano entrate da aggiungere all'imbarcazione mantenendo basso il peso totale. Gli ingegneri possono stampare rapidamente le forme desiderate e ottenere costantemente le proprietà meccaniche desiderate.
Il sistema di Velo3D traccia anche la stampa, strato per strato, registrando ogni tratteggio laser e ogni ricopertura Assure. Monitorando ~1,000 diversi sensori che rappresentano oltre un terabyte di dati, Assure riduce il rischio di produzione e aumenta la fiducia che il recipiente a pressione funzionerà come previsto.
