Nous assistons véritablement à une renaissance de l'industrie spatiale. En tant que piliers tels que SpaceX ainsi que blue Origin atteindre des niveaux de réussite plus élevés, toute une industrie, connue sous le nom de NewSpace- nage dans leur sillage. Ce collectif d'innovateurs repousse les limites de la technologie, permettant l'exploration spatiale, l'observation de la Terre et la communication d'une manière qui n'aurait pas pu être imaginée il y a 50 ou même 20 ans.
Velo3D alimente la course NewSpace
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L'une des caractéristiques de cette industrie est sa volonté de rompre avec les traditions des secteurs plus établis, notamment dans le secteur manufacturier. Les entreprises spatiales et NewSpace exploitent tous les outils de fabrication à leur disposition pour construire rapidement les pièces complexes dont elles ont besoin pour stimuler l'innovation.
Les systèmes de fabrication additive métallique avancés, en particulier la solution de bout en bout mise au point par Velo3D, sont la pierre angulaire de bon nombre de ces entreprises innovantes. Dans cet article, nous examinerons cinq raisons pour lesquelles l'industrie spatiale se tourne vers le système de FA métallique avancé de Velo3D pour réaliser l'impossible.
Raison #1 : amélioration des performances des pièces
Pendant très longtemps, l'imagination des ingénieurs s'est heurtée aux réalités de la fabrication. Les performances des pièces étaient limitées à ce qui pouvait être fabriqué à la main de manière réaliste ou, si une pièce était traditionnellement imprimée en 3D, elle subirait le processus de conception pour la fabrication additive (DfAM), ce qui compromettait et simplifiait les conceptions pour l'impression.
Dans le système de fabrication additive métallique avancé de Velo3D, les pièces peuvent être optimisées pour répondre aux normes élevées exigées par l'industrie spatiale. De plus, Velo3D déploie un catalogue d'alliages de nouvelle génération pour améliorer les performances grâce à des matériaux optimisés.
Raison #2 : Itérations de pièces et cycles d'apprentissage plus rapides
Avec les ralentissements de la chaîne d'approvisionnement endémiques à la fabrication traditionnelle, les itérations de pièces sont également un défi. L'industrie spatiale s'appuie sur des cycles d'apprentissage rapides et une modélisation complexe pour améliorer rapidement les pièces, et avec des mois de délai par itération, cela peut considérablement ralentir les améliorations plus larges du système.
Un système de fabrication additive métallique de bout en bout comme celui de Velo3D intègre un logiciel de conception de pré-production, la fabrication (matériel d'impression) et l'assurance qualité dans un seul système, de sorte qu'une fois que les nouvelles conceptions de pièces sont prêtes, elles peuvent être immédiatement produites sans longues périodes de latence.
Raison #3 : Fabrication de géométries complexes
La fabrication de pièces telles que des réservoirs à haute pression, des turbines et des échangeurs de chaleur qui exigent des géométries complexes et des canaux internes peut être presque impossible pour les formes de fabrication traditionnelles. Même pour les solutions AM plus conventionnelles, si une pièce complexe peut être produite, elles nécessitent souvent un post-traitement approfondi pour supprimer les structures de support pour imprimer la pièce, ce qui menace à son tour la viabilité et les performances de la pièce.
Le processus d'impression exclusif de Velo3D garantit que des géométries complexes peuvent être réalisées sans avoir besoin de structures de support, ce qui permet aux entreprises spatiales de concevoir les pièces dont elles ont besoin plutôt que de compromettre les conceptions pour s'adapter au fabricant.
Raison #4 : Allègement et consolidation des pièces
Dans l'industrie spatiale, l'une des principales considérations est la taille et le poids. Lorsqu'une pièce est conçue et produite à l'aide du système de fabrication additive métallique avancé de Velo3D, les ingénieurs peuvent réaliser des pièces très complexes avec des parois extrêmement minces sans sacrifier les performances.
De plus, lorsque les ingénieurs ont accès à des pièces d'impression sur un système Velo3D, ils ont la liberté de combiner plusieurs pièces disparates dans une structure centrale unique. En consolidant la conception, les interfaces et les surfaces de contact peuvent être éliminées et les pièces peuvent aller de la taille d'un seau à lunch à tenir dans la paume de votre main. Ce processus donne un poids unitaire global plus léger tout en améliorant la fonctionnalité.
Raison #5 : Agilité de la chaîne d'approvisionnement
Les formes traditionnelles de fabrication telles que le moulage, le soudage, le brasage et bien d'autres dominent le processus de production de pièces depuis plus d'un siècle. Malheureusement, ces processus prennent du temps, nécessitent une main-d'œuvre hautement qualifiée et des chaînes d'approvisionnement complexes pour fabriquer des pièces essentielles. Pour les entreprises spatiales qui travaillent dans des délais serrés pour les dates de lancement ou les appels d'offres, la perspective d'attendre six mois à un an pour une partie fonctionnelle est intenable.
Velo3D permet une chaîne d'approvisionnement agile basée sur la fabrication additive grâce à son système de bout en bout. Cela signifie qu'une fois qu'une pièce est conçue dans le système Velo3D, elle peut être imprimée sur n'importe quelle machine Velo, partout dans le monde. Avec un réseau de fabricants sous contrat à l'échelle mondiale, cette agilité de la chaîne d'approvisionnement permet aux entreprises spatiales de recevoir les pièces dont elles ont besoin en quelques semaines plutôt qu'en quelques mois.
Conclusion
L'inventivité et l'ouverture à de nouvelles voies d'innovation ont propulsé le secteur spatial vers un potentiel industrie de mille milliards de dollars dans les 20 prochaines années. La fabrication additive, et en particulier le système de fabrication additive de bout en bout avancé lancé par Velo3D, sera un élément clé de cette trajectoire de croissance.
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