Dans le dernier épisode de 3Din30, notre série LinkedIn Live, j'ai eu l'occasion de m'asseoir avec Kurt Wagner, PDG de Wagner Machine Company. Nous avons discuté des expériences et des leçons que son atelier a apprises en embrassant les avantages de la liberté de conception de la FA 3D en métal pour aller au-delà des limites de la fabrication traditionnelle et produire des pièces qui étaient auparavant considérées comme impossibles.
Pour un petit fond, Entreprise de machines Wagner est un atelier d'usinage de précision situé dans le centre de l'Illinois. L'entreprise fournit des services de fabrication traditionnels et s'est forgé une réputation au fil des ans pour la construction de « pièces impossibles » extrêmement complexes.
Vous pouvez regardez ou écoutez la conversation complète ici et n'oubliez pas de suivre Velo3D sur LinkedIn pour tous les futurs épisodes de notre série.
Sur les débuts de Wagner Machine Company
Chez Velo3D, nous aimons présenter les façons innovantes dont les organisations utilisent notre technologie de fabrication additive avancée. Que ce soit sous la forme de conceptions entièrement nouvelles destinées à produire des performances maximales, ou simplement en adaptant la FA pour améliorer l'agilité des chaînes d'approvisionnement, l'accent est presque toujours mis sur le produit fini.
Pour cet épisode de 3Din30, nous avons adopté une approche légèrement différente, nous concentrant plutôt sur le parcours de Wagner Machine Company, de l'atelier d'usinage de précision traditionnel à la FA métallique avec un talent pour créer des pièces que d'autres ne peuvent pas créer.
Comment Wagner a-t-il réussi cela ? "Notre entreprise a été fondée en 1985 par mes parents, et nous avons commencé avec un objectif assez simple, qui était de fabriquer des pièces de qualité à un prix raisonnable", explique Wagner. Cet objectif a été stimulé par l'emplacement de Wagner Machine Company. Le fait d'être dans une ville universitaire a fourni à l'entreprise des opportunités d'accepter des emplois qui n'étaient peut-être pas disponibles dans d'autres villes.
Selon Kurt, la proximité de WMC avec l'Université de l'Illinois impliquait également de travailler avec de nombreuses startups qui cherchaient à itérer rapidement et, comme il se souvient, « créer des pièces que les gens considèrent comme impossibles ou extrêmement difficiles ». Il semble que repousser les limites de ce qui est manufacturable a été une stratégie fructueuse pour de nombreuses entreprises cherchant à gagner un avantage dans leurs industries avant même l'époque de la FA.
Sur la première expérience de Wagner Machine Company avec l'impression 3D métal
Dès le départ, Wagner n'était pas enthousiasmé par l'impression 3D métal. Au cours de notre conversation, Kurt n'a pas hésité à parler (et à expliquer) son scepticisme initial à l'égard de la technologie.
"Ma première expérience avec l'impression 3D métal remonte à l'époque où j'étais encore au lycée. Je suis allé au salon IMTS à Chicago en 1996, a déclaré Wagner. "[Additive Manufacturing] était vraiment cool... c'était aussi quelque chose que vous regardiez et disiez, 'eh bien, ça ne va jamais faire son chemin', et c'est parce que c'était tellement compliqué, incohérent et difficile à utiliser. Vous pourriez difficilement imaginer une application pour cela.
Heureusement pour toutes les personnes impliquées, les ingénieurs de Velo3D "ont compris", incitant Kurt et Wagner Machine à développer leurs capacités et leur réputation de créer des "pièces impossibles".
Au cours de notre session en direct sur LinkedIn, Kurt a rappelé à quel point la demande des clients avait joué un rôle important dans l'achat par Wagner Machine Company de sa première imprimante. "Nous avions des clients qui venaient nous voir avec des pièces qu'ils avaient imprimées auprès d'autres fabricants, et l'un des défis qu'ils ont toujours rencontrés était qu'il était facile de trouver quelqu'un pour imprimer la pièce, mais ils ne trouvaient jamais personne pour finir de l'usiner, " il expliqua.
Le récit par Kurt de l'incursion de Wagner dans le métal AM a abordé un sujet important qui est souvent négligé dans la communauté AM; que l'impression 3D n'est pas nécessairement destinée à remplacer l'usinage ou l'usinage traditionnel, mais est souvent un processus complémentaire.
Kurt a peut-être mieux résumé la situation lors de notre conversation lorsqu'il a dit : "À mon avis... tout cela fait partie du même processus de fabrication, et si vous ne prenez pas en compte toutes les pièces, vous vous mettez dans un gros pétrin."
Sur la création d'une marque autour de la construction de "pièces impossibles" et sur ce sur quoi Wagner travaille activement
L'année a été chargée pour Wagner Machine Company. Bien que la société soit enregistrée ITAR depuis un certain temps, Kurt a eu le plaisir de nous informer qu'ils ont récemment reçu leurs certifications IS0 9001 et AS9100 D. "Nous avions plusieurs clients pour lesquels nous faisions des prototypes et des séries de production limitées à faible volume qui nous poussaient vraiment pour cela", a-t-il déclaré.
La conversation s'est ensuite déplacée vers le succès et la reconnaissance de Wagner pour la construction de pièces impossibles. J'étais curieux de savoir comment cela s'était passé et une fois de plus, Kurt m'a expliqué que la demande des clients jouait un rôle important.
"Il y a longtemps, quand mon père a commencé, beaucoup de [demande] concernait juste de petites pièces ou de petites fonctionnalités", a déclaré Kurt. « Il y avait ce travail que nous faisions où nous devions fabriquer des milliers de pièces avec des trous de 1000 3 diamètres. En 1984, lorsque nous travaillions là-dessus ; ce n'était pas une chose que tu as faite. Maintenant, nous ne clignerions plus vraiment d'un œil.
Une expérience éprouvée dans la production de pièces délicates n'est qu'une partie de l'équation. Kurt a également parlé des matériaux que Wagner imprime. Il a mentionné aluminum F357 étant le principal et reconnaissons que travailler avec l'aluminium n'a pas été facile en raison de sa réactivité.
« Nous n'aimons pas faire quoi que ce soit de manière simple, alors bien sûr nous commencerions par l'une des choses les plus difficiles à imprimer », a déclaré Kurt. Poursuivant en ajoutant: "Il n'y a pas beaucoup de gens là-bas [travaillant avec ce matériel], c'est donc en partie la raison pour laquelle nous voulions nous lancer là-dedans."
Sur les types d'applications, Wagner utilise du métal et/ou de l'aluminium pour
Malgré sa réputation d'être difficile à travailler, Kurt a longuement parlé du succès que Wagner a récemment eu dans l'impression d'une variété de pièces à l'aide de aluminum F357, tels que les échangeurs de chaleur ainsi que d'autres pièces axées sur le transfert thermique.
Cette flexibilité pour créer un large catalogue de pièces a également conduit Wagner Machine Company à répondre aux besoins de nombreuses industries, y compris l'aviation, l'aérospatiale et même l'industrie en plein essor des véhicules aériens sans pilote (UAV).
"L'une des choses que j'espère que nous aborderons, ce sont les systèmes optiques", a déclaré Kurt. "Nous fabriquons actuellement de nombreux systèmes optomécaniques, et je vois une opportunité de combiner des systèmes qui ont un tas de petits composants compliqués en un seul système plus grand."
La conversation s'est ensuite tournée vers l'un des principaux avantages de la FA : la consolidation des pièces. J'ai demandé à Kurt son opinion sur le sujet et quelle a été son expérience spécifiquement d'un point de vue additif.
"Il ne faut pas cacher le fait que l'additif en général n'est pas un moyen particulièrement bon marché de fabriquer des pièces", a-t-il déclaré. "Mais l'une des façons de justifier le coût consiste à prendre ce qui était auparavant 10 ou 15 parties, voire deux ou trois parties, et à les combiner en une partie plus compliquée."
Sur les « pièces impossibles » comme marché de niche ou en croissance
Naturellement, il y a eu beaucoup de discussions pendant la session sur les parties impossibles. C'est quelque chose dont nous parlons beaucoup chez Velo3D : la capacité d'imprimer des pièces difficiles d'une manière que les autres technologies AM ne peuvent pas.
J'ai demandé à Kurt s'il pensait que ce marché était un créneau ou s'il y avait des signes encourageants de croissance.
"Je dirais que c'est définitivement un marché en croissance", a-t-il déclaré. "[La] complexité progresse assez rapidement… à mesure que de plus en plus d'ingénieurs et d'entreprises prennent conscience des nouvelles techniques de fabrication qui existent, je pense qu'ils vont repousser encore plus les limites, c'est donc définitivement un marché en croissance."
Autres sujets abordés :
- Selon lui, ce sont les plus grandes limites de la technologie additive.
- Les éléments pratiques de l'adoption de l'additif (c'est-à-dire l'embauche de spécialistes pour faire fonctionner les systèmes).
- Ce qui rend la solution de Velo3D unique ou meilleure que les autres systèmes sur le marché.
- Les avantages des pièces fabriquées de manière additive par rapport aux pièces fabriquées de manière traditionnelle.
- Quels conseils donnerait-il aux ingénieurs concepteurs qui souhaitent se tenir au courant des dernières techniques de fabrication.
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L'équipe de Velo3D est ravie de poursuivre la série 3Din30 pour interagir avec ceux qui ont des questions sur le monde de la fabrication additive métallique et sur le rôle que Velo3D joue dans la conduite de l'innovation.
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