Hastelloy C22
Utilisé dans des environnements corrosifs à forte teneur en chlorure et à température élevée, tels que les purificateurs de gaz de combustion, le retraitement des combustibles nucléaires, le traitement des gaz acides et la production de pesticides.
Capacité des matériaux et des processus
HASTELLOY® C22® (N06022) est l'un des alliages les plus polyvalents disponibles aujourd'hui avec une résistance à la fois à la corrosion uniforme et localisée et à une variété de produits chimiques industriels mixtes. Il est utilisé dans des environnements très corrosifs avec des conditions de chlorure et de température élevées, tels que les épurateurs de gaz de combustion, le retraitement du combustible nucléaire, la manipulation de gaz acide et la production de pesticides. Il offre une protection supérieure contre les piqûres, les crevasses et la fissuration par corrosion sous contrainte.
La solution d'impression additive intelligente Velo3D permet aux entreprises de fabriquer les pièces dont elles ont besoin sans compromettre la conception ou la qualité, ce qui se traduit par des pièces complexes plus performantes que les techniques de moulage traditionnelles ou d'autres méthodes additives.
Processus général
HASTELLOY® C22® contient du chrome, du molybdène, du tungstène et du fer, ce qui rend l'alliage résistant à la corrosion par l'eau de mer. Il présente une excellente soudabilité et est facilement transformé en composants industriels. Cette fiche technique précise les propriétés et caractéristiques mécaniques attendues de cet alliage lorsqu'il est fabriqué sur un Velo3D. Sapphire Système.
Toutes les données sont basées sur des pièces construites à l'aide des paramètres d'épaisseur de couche standard Velo3D de 50 μm, en utilisant Praxair TruForm C22, un HASTELLOY approuvé par Velo3D.® C22® poudre. HASTELLOY® est une marque déposée de Haynes International, Inc.
Corrosion1
- ASTM G28A : Le taux de corrosion noté après 24 heures est de 29 mils/an
- ASTM G36 : Aucune fissuration en 48 heures
- ASTM G48B : Aucune piqûre, corrosion caverneuse ou perte de poids constatée en 48 heures
- ASTM G150 : Aucune corrosion par piqûres ou fissures constatée jusqu'à 85 °C
Données de processus
| Densité, g/cc (lbs/cubic inch) | 8.69 (0.313) |
| Densité relative, pourcentage | 99.9+ |
| Finition de surface2Sa, μm (μin) | <15 (590) |
Propriétés mécaniques à température ambiante
| Biens immobiliers3 | Module d'élasticité, GPa (msi) | Traction ultime Résistance, MPa (ksi) | Rendement (0.2 % de réduction sur l'ensemble), MPa (ksi) | Allongement à la rupture, pour cent | ||||||
| Recette de processus | TBR (cc/h)4 | Min | Moyen | Min | Moyen | Min | Moyen | Min | Moyen | |
| 1 kW/50 µm | 45 | Tel qu'imprimé sans soulagement du stress | 141 (21) | 176 (26) | 780 (113) | 784 (114) | 520 (75) | 537 (78) | 34.5 | 38.3 |
| Tel qu'imprimé avec soulagement du stress6 | 158 (23) | 163 (24) | 840 (122) | 845 (123) | 490 (71) | 493 (72) | 39.5 | 41.6 | ||
| sans soulagement du stress, après la HANCHE5 | 173 (25) | 206 (30) | 720 (104) | 722 (105) | 380 (55) | 386 (56) | 31 | 43.3 | ||
| avec soulagement du stress6, après la HANCHE5 | 156 (23) | 160 (23) | 705 (102) | 710 (103) | 420 (61) | 423 (61) | 55.5 | 56.5 | ||
| 1. Des résultats ont également été obtenus pour des matériaux laminés disponibles dans le commerce et se sont révélés comparables. 2. Dépend de l'orientation et du processus choisis ; pour des angles >25° par rapport à l'horizontale. 3. Échantillons mécaniques et de test imprimés en orientation verticale, usinés selon ASTM E8 (échantillon rond n° 3). 4. TBR : Le taux de construction théorique (TBR) est un taux de construction par laser calculé à partir des conditions de traitement du noyau en vrac comme la vitesse de balayage x l'espacement des hachures x l'épaisseur de la couche. Cette valeur représente un seul laser et est indiquée à des fins de comparaison entre différents matériaux et recettes, mais ne correspond pas au véritable taux de construction, qui dépend de la géométrie et des caractéristiques du système (c'est-à-dire le nombre de lasers, les temps de recouvrement, etc.) 5. HIP à 100 MPa, 1120 15 °C ± 2050 °C (27 240 °F ± 60 °F), maintenir pendant 425 ± 800 min et refroidir sous atmosphère inerte jusqu'à une température inférieure à 6 °C (1038 °F). 14. Soulagement du stress à 1900 25 °C ± 45 °C (575 XNUMX °F ± XNUMX °F) pendant XNUMX min et refroidissement à l'air. Les propriétés mécaniques ont également été vérifiées dans les états suivants et vérifiées comme étant conformes à la spécification ASTM BXNUMX : orientation verticale, forme nette (non usinée) / orientation horizontale / orientation horizontale à l'aide des deux lasers (ligne de point dans la région de jauge de la barre de traction). | ||||||||||
Fournisseurs de poudre qualifiés
DS-HastC22.EN.2024-03-15.v2-35.U.USL 0905-11397_F. Les spécifications sont sujettes à changement sans préavis. ©2024 Velo3D, Inc. Tous droits réservés. Vélo, Vélo3D, Sapphireet Intelligent Fusion sont des marques déposées aux États-Unis et Assure, Flow, et Without Compromise sont des marques commerciales de Velo3D, Inc. Tous les autres noms de produits ou de sociétés peuvent être des marques commerciales et/ou des marques déposées de leurs propriétaires respectifs.
