Haynes® 214®
Idéal pour les environnements à haute température et riches en oxygène, y compris les composants de turbomachines présents dans les moteurs de fusée.
Capacité des matériaux et des processus
Haynes® 214® L'alliage (UNS N07214) est un alliage nickel-chrome-aluminium-fer, développé pour offrir une résistance optimale à l'oxydation à haute température, tout en permettant en même temps le formage et l'assemblage conventionnels.
Destiné principalement à être utilisé à des températures de 1750 955 °F (214 °C) et plus, l'alliage Haynes 2 présente une résistance à l'oxydation qui dépasse de nombreux alliages conventionnels résistant à la chaleur à ces températures. Ceci est dû à la formation d’une couche d’oxyde protectrice de type Al3O214 étroitement adhérente. Cette échelle d'oxyde rend également le Haynes XNUMX idéal pour une utilisation dans les environnements d'oxygène à haute température que l'on trouve dans certains moteurs de fusée dans les sections de pré-brûleur et de combustion principale.
Processus général
Cette fiche technique précise les propriétés et caractéristiques mécaniques attendues de cet alliage lorsqu'il est fabriqué sur un Velo3D Sapphire Système. Toutes les données sont basées sur des pièces construites avec les paramètres d'épaisseur de couche standard Velo3D de 50 μm, en utilisant Praxair TruForm 214-N51, une poudre approuvée par Velo3D.
| Densité, g/cc (lbs/cubic inch) | 8.05 (0.291) |
| Densité relative, pourcentage | 99.9+ |
| Finition de surface1Sa, μm (μin) | <15 (590) |
Propriétés mécaniques à température ambiante
| Après traitement thermique3 | ||||||||
|---|---|---|---|---|---|---|---|---|
| Biens immobiliers2 | Résistance à la traction ultime, MPa (ksi) | Rendement (compensation de 0.2 %), MPa (ksi) | Allongement à la rupture, pourcentage | |||||
| Recette de processus | TBR (cc/h)4 | Taille de l'échantillon | Médian | Min | Médian | Min | Médian | Min |
| 310 W/50 µm | 18 | 305 | 960 (139) | 955 (139) | 646 (94) | 640 (93) | 37.5 | 35 |
| 500 W/50 µm | 30 | 345 | 985 (143) | 975 (141) | 687 (100) | 680 (99) | 35.8 | 34 |
| 1. Pour les angles >25° par rapport à l'horizontale, la finition réelle dépend de l'orientation et du processus sélectionnés. 2. Échantillons mécaniques et de test imprimés en orientation verticale, usinés selon ASTM E8 (échantillon rond n° 3). 3. HIP à 1163 12 °C ± 2125 °C (22 180 °F ± 15 °F) pendant 1 min, 2774 ksi (±316ksi). Traitement thermique selon AMS 600 : chauffer à 538 °C /h (28 °F /h) jusqu'à 1000 °C ± 50 °C (15 30 °F ± 482 °F), maintenir pendant 900 à 1093 min, chauffer à 14 °C /h (2000 °F /h) à 25 30 °C ± 5 °C (0 0.9 °F ± 4 °F) pendant 5 +XNUMX/-XNUMX min, trempe à l'argon à XNUMX bar ou plus. XNUMX. TBR : Le taux de construction théorique (TBR) est un taux de construction par laser calculé à partir des conditions de traitement du noyau en vrac comme la vitesse de balayage x l'espacement des hachures x l'épaisseur de la couche. Cette valeur représente un seul laser et est indiquée à des fins de comparaison entre différents matériaux et recettes, mais ne correspond pas au véritable taux de construction, qui dépend de la géométrie et des caractéristiques du système (c'est-à-dire le nombre de lasers, les temps de recouvrement, etc.) XNUMX. Données collectées à partir d'un seul Sapphire imprimante. | ||||||||
Fournisseurs de poudre qualifiés
