Définition de l'application
Défis présentés par l'optimisation et la fabrication
L'impulsion Velo3D
Les ingénieurs utilisent des récipients sous pression pour maintenir les fluides vitaux sous haute pression. Souvent présents dans les satellites ou les moteurs-fusées, ces composants simples en apparence sont généralement essentiels au succès de la mission et peuvent être difficiles à fabriquer en raison de leurs caractéristiques de plomberie avancées et de leur poids léger.
Lors de la conception de récipients sous pression en métal pour des véhicules de valeur, les concepteurs se concentrent sur quelques points clés. Il est évident qu'ils doivent maximiser la résistance et minimiser le poids, mais ils doivent aussi fréquemment se conformer à des emballages serrés et être capables d'ajuster rapidement leur forme pour répondre aux changements survenus ailleurs dans l'engin.
L'un des défis de la fabrication de récipients sous haute pression par des moyens conventionnels consiste à maintenir une qualité élevée des surfaces de contact. Chaque soudure ou joint exposé à une pression élevée est un point de défaillance potentielle et peut réduire la pression totale que le récipient est capable de supporter. Cela compromet non seulement les performances d'une conception fabriquée de manière conventionnelle, mais augmente aussi la perte de rendement subie lors de la fabrication.
Avec la solution entièrement intégrée de Velo3D, les ingénieurs peuvent imprimer ces appareils comme une seule unité homogène, réduisant ainsi le nombre de pièces de plusieurs dizaines à un seul composant. De plus, en imprimant la pièce, vous avez la liberté d'obtenir le rapport poids/résistance optimal. Cela crée plus de capacité pour que des composants générateurs de revenus soient ajoutés à l'engin tout en réduisant le poids total. Les ingénieurs peuvent imprimer rapidement les formes souhaitées et atteindre systématiquement les propriétés mécaniques cibles.
Le système de Velo3D suit également l'impression, couche par couche, enregistrant chaque hachure laser et chaque recouvrement avec Assure. En surveillant environ 1,000 XNUMX capteurs différents représentant plus d'un téraoctet de données, Assure réduit le risque de fabrication et augmente la confiance que votre appareil sous pression fonctionnera comme prévu.
