Définition de l'application
Défis présentés par l'optimisation et la fabrication
L'impulsion Velo3D
Le moulage sous haute pression est un procédé dans lequel le métal en fusion est forcé sous pression dans une cavité de moulage métallique solidement verrouillée, où il est maintenu jusqu'à ce que le métal se solidifie. Une fois le métal solidifié, la matrice de moulage est déverrouillée et ouverte et la pièce moulée est éjectée.
La FA métal permet de prolonger la durée de vie des inserts en optimisant les canaux de refroidissement conformes. En augmentant l'efficacité du refroidissement, les ingénieurs peuvent prolonger la durée de vie des inserts, réduisant ainsi les coûts du cycle de vie et les temps d'arrêt. Cette approche peut être appliquée à une grande variété d'applications de moulage sous pression.
Cependant, les systèmes AM conventionnels impriment des canaux à un maximum de 5-6 mm ⌀ limitant les options de conception, en particulier pour les inserts plus grands. Les canaux plus grands présentent généralement une rugosité plus élevée vers le bas (haut du canal), ce qui est corrélé à une diminution de la durée de vie des pièces par l'initiation de fissures. Les approches DfAM (Design for AM) typiques, comme les canaux en forme de goutte, sont également inefficaces car le haut de la goutte peut provoquer la formation de fissures.
Les approches typiques de DfAM (Design for AM = conception pour la FA), comme les canaux en forme de goutte d'eau, sont également inefficaces car le sommet de la goutte d'eau peut entraîner la formation de fissures. Cette contrainte limite l'efficacité de la FA conventionnelle : les ingénieurs souhaitent des canaux plus grands pour prolonger la durée de vie des pièces, or les canaux plus grands entraînent l'apparition de fissures, ce qui réduit la durée de vie des pièces.
Avec l'ajout de M300 Steel, Velo3D apporte ses capacités d'impression avancées aux industries de l'automobile et de l'outillage. Les ingénieurs ont désormais accès à une fenêtre de conception plus large qui leur permet d'imprimer des canaux sans limitation (jusqu'à 100 mm) et d'obtenir des finitions de surface de pointe.
De plus, cette capacité est désormais disponible sur le plus grand volume d'impression LPBF de l'industrie (600 mm de diamètre x 1000 mm de hauteur z) permettant les plus grands inserts de moule et conceptions de composants périphériques.
