Définition de l'application
Défis présentés par l'optimisation et la fabrication
L'impulsion Velo3D
La turbine produit de l'énergie en convertissant l'écoulement d'un fluide en énergie mécanique. La plupart de ces applications peuvent avoir des températures allant de la cryogénie à des centaines de degrés Celsius et des pressions allant jusqu'à des milliers de PSI. Par ailleurs, les composants rotatifs des turbomachines de pointe sont soumis à des régimes élevés qui avoisinent plusieurs dizaines de milliers de tours/minute. Combinées à l'objectif d'accroître constamment l'efficacité des turbines et des pompes, ces conditions font de la conception et de la fabrication de turbomachines essentielles un véritable défi.
Afin que les turbines à gaz affichent de meilleures performances, les concepteurs cherchent à optimiser de nombreuses variables qui se répercutent souvent sur la complexité de la pièce, rendant la fabrication plus difficile. Par exemple, l'augmentation des températures s'accompagne d'une amélioration de l'efficacité, mais implique également d'utiliser de nouveaux alliages et des techniques de refroidissement avancées. Cela entraîne souvent une conception optimale qui renferme des canaux internes complexes, des parois minces et des structures en treillis complexes.
Pour fabriquer ces dispositifs de manière conventionnelle, les ingénieurs s'appuient sur un processus de fabrication en plusieurs étapes qui compromet un grand nombre de ces géométries et caractéristiques optimales, exige beaucoup de tâches manuelles et prend donc beaucoup de temps.
La solution entièrement intégrée de Velo3D offre la possibilité d'imprimer les géométries les plus avancées avec une qualité de production. Des canaux internes complexes et des parois minces peuvent être fabriqués avec des avantages tels qu'une contre-pression réduite et un transfert de chaleur accru. De plus, cela élargit la fenêtre de conception permettant aux ingénieurs d'optimiser pleinement leurs pièces en utilisant des alliages avancés de l'ère spatiale pour des performances maximales.
La solution Velo3D comprend également environ 1,000 XNUMX capteurs qui surveillent en permanence l'impression en temps réel en compilant plus d'un téraoctet de données pour les constructions plus importantes. Assure simplifie ces données en présentant aux ingénieurs les informations les plus pertinentes sur la qualité des pièces pour vous donner confiance tout au long du processus de fabrication.
