CAMPBELL, Californie, 7 juillet 2020 – Innovateur de la fabrication numérique Velo3D annoncent aujourd'hui la commercialisation d'un procédé de production de pièces fabriquées additivement en Hastelloy® X. Il s'agit d'un alliage à base de nickel, adapté au procédé de fusion sur lit de poudre laser (LPBF), qui est exceptionnellement résistant à la fissuration par corrosion et à l'oxydation. Hastelloy® X est le plus souvent utilisé pour fabriquer des pièces de moteurs à turbine à gaz pour les composants de la zone de combustion en raison de sa résistance à haute température.
"Les applications de production d'énergie telles que les turbines à gaz industrielles sont au cœur de Velo3D, il est donc important que nous qualifiions les bons matériaux pour servir ce marché", déclare Benny Buller, fondateur et PDG de Velo3D. "Nous continuerons à ajouter davantage de ces types de matériaux compatibles qui permettent aux clients d'imprimer des pièces qu'ils ne pouvaient pas imprimer auparavant, mais avec des propriétés matérielles encore meilleures que celles produites par la fabrication traditionnelle."
Pionnier de la mobilité aérienne et de la production d'électricité Sierra Turbines s'est récemment associé à Velo3D pour imprimer un prototype de leur moteur à microturbine de 20 kilowatts avec un unicore en Hastelloy® X. Ils visent à imprimer 95 % de leur moteur grâce à la fabrication additive métallique, en profitant de la liberté de conception possible grâce au processus SupportFree de Velo3D.
"Sierra Turbines veut faire évoluer les systèmes aériens et électriques vers une nouvelle façon de fabriquer », déclare le fondateur et PDG Roger Smith. "Cela signifie repousser les limites de ce qui est possible pour créer une microturbine à gaz plus résistante à la chaleur, nécessitant moins d'entretien et plus performante. La technologie de Velo3D en fait la solution de fabrication idéale pour les turbines.
Velo3D est bien connu pour permettre la liberté géométrique grâce à son processus breveté SupportFree, qui réduit la prise en compte des structures de support pour les passages complexes, les surplombs peu profonds et les angles faibles. Couplé à leur revêtement sans contact, le processus d'impression de Velo3D peut créer les passages de refroidissement complexes et les canaux d'alimentation en carburant nécessaires pour obtenir une transmission de fluide et une alimentation électrique à haut rendement. La société a récemment annoncé qu'un Système de 1 mètre de haut sera disponible au quatrième trimestre 4. Pour la première fois avec la fusion laser sur lit de poudre, des pièces d'un mètre de haut peuvent être imprimées sans structures de support, créant de nouvelles opportunités de pièces pour les applications industrielles.
Velo3D Sapphire® l'imprimante métallique AM est désormais compatible avec Titane64, INCONEL® alliage 718, Aluminum F357et Hastelloy® X. Merci de compléter ceci formulaire si vous souhaitez vous renseigner sur l'impression d'un prototype.
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À propos de Vélo3D
Velo3D permet aux entreprises de fabriquer n'importe quoi. Réunissant une solution intégrée d'innovation logicielle, matérielle et de contrôle de processus, Velo3D a introduit la première fonctionnalité SupportFree pour l'impression 3D métal. Cela permet une innovation de conception illimitée en réduisant le besoin de structures de support dans la fabrication additive métallique. De l'entreprise Sapphire® Le système est construit avec un état d'esprit semi-conducteur sur l'assurance qualité, assurant la répétabilité et la fiabilité tout au long de la fabrication en série.
Basée dans la Silicon Valley, en Californie, Velo3D aide les entreprises à avoir un impact commercial immédiat en rendant possible l'impossible. Pour en savoir plus, veuillez visiter www.velo.com
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